Внедрение Lean & Sigma

Внедрение Lean & 6 Sigma целесообразно осуществлять после проведения Gap-анализа и диагностики, обучения. На первом этапе проводится Gap-анализ и диагностика. Этот этап важен, так как на основе отлаженной экспертами ООО «Профконсалт ИСМ» методики удается быстро проанализировать основные процессы организации, выявив какие операции и решения воздействуют на ключевые показатели, где концентрируются проблемы и где наилучшие резервы для совершенствования. По итогам диагностики консультанты определяют процессы, улучшение в которых можно достичь за 30-, 90- или 180 дней. Это так называемые быстрые проекты улучшений. После того, как проведен Gap-анализ и диагностика предприятия начинается следующий важный этап работы – второй этап, связанный с подготовкой команды внутренних тренеров и созданием кадрового резерва на предприятии. Работа консультантов построена таким образом, что в процессе работы на предприятии осуществляется передача знаний от консультантов к сотрудникам предприятия. Далее, когда компания обеспечена подготовленными квалифицированными менеджерами, внутренними тренерами для дальнейшей самостоятельной работы над совершенствованием, становится возможным переходить к третьему этапу – непосредственно внедрению Lean & 6 Sigma, то есть перейти к разработке целевого процесса, получению измеримых результатов.

 

Внимание консультантов на данном этапе работы сконцентрировано на следующих вопросах:

- генерация мероприятий;

- разработка программы повышения удовлетворенности и лояльности потребителей;

- подготовка паспортов мероприятий, направленных на повышение удовлетворенности потребителей;

- проведение необходимых тренингов, разработка новых и оптимизация существующих процессов и прочих элементов системы. Коучинг;

- формирование карт компетентностного развития;

- разработка инструментов профессионально-технических компетенций.

Модель операционной эффективности на основе методологии Lean 6Sigma

Цикл внедрения производственной системы предприятия (далее – ПС) может занимать достаточно длительный период (например, до 3-5 лет).

Решающее значение имеет постановка целей и задач высшим руководством. Это непосредственно влияет на выбор тем проектов и подбор Исполнительных менеджеров и интеграцию Производственной системы в нормативную документацию предприятия, а также на реализацию проектов, подготовку тренеров, в том числе кадрового резерва.

Фокус внимания экспертов ООО «Профконсалт ИСМ» – на экономическом результате.

На практике возникает вопрос: чем отличается пилотный проект от комплексного проекта? 

Пилотный проект – это по существу Быстрый старт и демонстрация возможностей Методологии: Поток создания ценности, MSA - Анализ измерительных систем, Статистическая обработка данных и др. Выработка мероприятий, направленных на решение конкретной проблемы с активным участием консультанта и демонстрация экономического эффекта от 100 000 $/год. 

Комплексный проект по выявлению скрытых потерь на всех этапах производства представляет собой масштабный проект преобразований организации, обеспечивающий последовательное внедрение элементов производственной системы, на основе принципов Бережливого производства и Статистического управления и Менеджмента активов, работа совместной команды предприятия и консультантов. Демонстрация экономических эффектов и рост общей эффективности. Минимальный годовой экономический эффект от 25 000 000 $ от комплекса проектов.

 

В ходе проекта осуществляется:

- проведение комплексного обследования предприятия;

- формирование целевого состояния производственной системы, разработка показателей эффективности;

- разработка внутренних процедур;

- развитие информационных систем;

- комплексное практическое обучение сотрудников; 

- реализация минимум 18 проектов улучшений под руководством консультанта; 

- аудит производственной системы по итогам внедрения, план развития.

Эффективная производственная система на начальном этапе направлена на рост клиентоориентированности и увеличение добавочной стоимости (ценности) и уменьшение времени производственного цикла путем исключения потерь, производственных, финансовых и временных.

Далее, в процессе развития эффективная производственная система по существу становится системой настройки производственных/технологических процессов на снижение всех типов дефектов с помощью последовательного выполнения Проектов на основе количественных исследований данных процессов.

Основные инструменты, используемые производственными системами на начальном этапе и на этапе роста

Основные инструменты, используемые ПС на начальном этапе:

- эффективная организация рабочего места;

- картирование процессов;

- стандартизованная работа;

- производственный контроль на предприятии и в офисных процессах; 

- решение проблем методом одна за одной;

- визуальное управление;

- быстрая переналадка;

- TPM и ТОРО (система планово-предупредительных ремонтов и профилактического обслуживания).

К числу основных инструментов роста производственной системы относятся:

- голос потребителя – анализ требований потребителей;

- статистический анализ качества продукции;

- SPC (статистическое управление процессами);

- MSA (анализ измерительных систем); 

- FMEA (анализ видов и последствий потенциальных дефектов);

- DFLSS (проектирование с использованием статистических инструментов);

- ТРИЗ (теория решения изобретательских задач);

- SCRUM;

- AGILE.

Получить консультацию специалиста