Клиент – Московская пивоваренная компания (МПК)

Московская Пивоваренная Компания вышла на российский рынок напитков в сентябре 2008 года. Компания предлагает рынку широкий ассортимент пива и безалкогольных напитков собственного и лицензионного производства – “Жигули”, “Трехгорное”, “Хамовники”, «Эль Мохнатый Шмель», «МОТОР», Квас «Яхонт», Max&Jack’s,  Oettinger, , Bavaria, Faxe, Hollandia, Lapin Kulta, Nestle Pure Life, Gorilla Energy.

В состав компании входят современный пивоваренный завод, а также собственные дистрибьюторский и логистический центры, расположенные в г. Мытищи в экологически чистом районе. Завод МПК имел первоначальную производственную мощность 2,4 млн гл в год, сегодня возможности производства составляют 8 млн гектолитров в год. 

МПК девять лет активно развивалась и росла, каждый год увеличивала на 15-20 % продажи и производственные мощности.  На стадии экстенсивного роста силы были направлены в основном на инвестиционные проекты. 

Задача

К 2018 году Московский пивоваренный завод стал самым крупным в своей отрасли в РФ, подошел к этапу, когда нужно повышать свою конкурентоспособность и оптимизировать производство: 

• сокращать издержки
• снижать себестоимость
• повышать привлекательность продукции
• увеличить доступное время использования оборудования

Клиент на тот момент реализовывал инвестиционные проекты, которые: 

• длятся от года
• рассматриваются с точки зрения одного показателя – «срок окупаемости»
• всегда связаны с большими затратами

Нашей задачей также было сократить издержки на реализацию проектов, уменьшить длительность проектов и срок их окупаемости. 

Решение

МПК обратился в Профконсалт ИСМ с запросом на внедрение методологии Техническое обслуживание и ремонт оборудования (ТОиР). 

Мы провели первичную диагностику и предложили сосредоточиться на проектах Лин 6 Сигма, так как все задачи, которые озвучил клиент, закрывает именно методология Бережливого производства и производственной статистики.

Бережливое производство включает в себя:

• проекты 5С (организация рабочего пространства)
• SMED (быстрая переналадка оборудования)
• ТРМ (всеобщее обслуживание оборудования) – как начальный этап для ТОиР

При этом, преимуществами проектов Бережливого производства являются:

• проекты короткие – от 3 до 6 месяцев
• те небольшие расходы, которые компания несет на внедрение системы улучшений, быстро окупаются. По статистике, каждый проект бережливого производства окупается 2-5 раз в год

С какими сложностями столкнулись?

Отсутствовала базовая подготовка у сотрудников Компании – Клиента и знания по статистическим данным. Не у всех сотрудников было понимание того, что такое, например, сигма и первое квадратичное отклонение (показатель рассеивания значений случайной величины). 

Что мы сделали?

В 2018 году мы начали внедрение концепции бережливого производства. Начали с основ: ликбез по теории и методам внедрения инструментов Бережливого производства.

1. Провели обучение «Зеленые пояса» для лидеров будущих рабочих групп.

Тренинг “Зеленые пояса” проводится для:

• подготовки специалистов по бережливому производству, устранению потерь и повышению производительности
• владения основами производственной статистики и теорией ограничений

Среднестатистические результаты после завершения тренинга “Зеленые пояса”: 

• Реализованные проекты: не менее 1-го на каждого из 18 обучающихся 
• с эффектом не менее: 2 млн.руб. каждый или 1*18*2 = 36 – 20% = 28,8 млн.руб на группу

Подготовленные специалисты практики способные решить задачи бережливости на производстве на основе проектного управления.

Итак, на первом этапе нашей работы с Клиентом мы определили состав группы для обучения – будущих лидеров рабочих групп – 15 человек. 

Эти сотрудники на время обучения были частично отвлечены от основных обязанностей. 

• В рамках обучения «Зеленые пояса» мы выбрали 12 самых эффективных проектов – простых и выгодных.

Проекты выбирались по темам, связанным с основной производственной деятельностью сотрудников. В процессе обучения и перед началом реализации проектов, лидеры рабочих групп начали передавать полученные знания об инструментах Бережливого производства и производственной статистике коллегам, привлекать остальных в проекты, формировать рабочие группы. То есть, лидеров было 15, а в результате – вовлекли в систему около 50-60 человек, которые совместными усилиями реализовали проекты и продолжают распространять информацию о методологии по предприятию. 

12 проектов бережливого производства

• Начали внедрение инструментов с базы – системы 5 S. 

Важно сначала навести порядок на рабочих местах, поддерживать его, а затем уже оптимизировать и улучшать. Потому что улучшить что-либо в хаосе невозможно. 

Система 5 S кстати применима не только на производстве, а в любом бизнесе, в любом офисе. 

Почему мы начали с внедрения 5 S:

• Только после систематизации можно внедрять более  сложные  методики
• После внедрения 5 S можно добиться  прогресса  по таким направлениям  как  «ТРМ»,  «SMED», «Стандартизованная   работа»
• 5 S создает «фундамент»  бережливого  производства,  и обеспечивает  стабильность процессов. Отсутствие порядка  будет  фактором, который  будет постоянно  увеличивать вариабельность всех процессов и сводить на «нет»  все  ваши достижения

Поэтому  японцы  говорят: «Если не можешь внедрить 5С, то больше ничего не  внедряй».

Внедрить 5С не  сложно (многие  предприятия  внедряют её по несколько раз), сложно  поддерживать  и улучшать  5С и добиться того чтоб 5С  стала  привычкой. Причина простая,  невозможно  внедрить  и поддерживать 5С, если Вы не измените  свою культуру, не измените в первую очередь себя. 

Что было залогом нашего успешного внедрения 5 S?

• Провели аудит по системе 5 S
• Внедрение 5С, это не разовая  акция,  а постоянный труд. Мы поддерживали и улучшали 5 S в течение всей длительности проекта по Бережливому производству
• Внедрение  5С  не  возможно без  поддержки и  активной вовлеченности в процесс  высшего руководства. Для поддержания созданного процесса, обзавелись поддержкой и активным  участием  высшего руководства компании.
• Информировали и вовлекали персонал в процесс улучшений через высшее руководство и лидеров рабочих групп
• Замотивировали высшее руководство вдохновлять и вести за  собой  коллектив, быть для него примером
• Поделились реальным опытом и кейсами других предприятий

• Реализовали проекты с использованием инструментов Лин (SMED, TPM, Карта потока создания ценности, FMEA)

• Реализовали проекты с использованием инструментов 6 Сигма (производственная статистика)

Результаты

За 5 лет с момента внедрения Бережливого производства в компании:

• Средний экономический эффект (сэкономленные средства) от 1-го проекта = 4 млн рублей
• 36 реализованных проектов
• Общая сумма экономического эффекта от реализованных проектов > 150 млн рублей.

«Внедрить бережливое производство – это не значит стать просто бережливым, а это значит сделать свою компанию компанией без потерь. Потери – это не только материальные ресурсы, но и время, потери на неправильный порядок и организацию. Я не знаю примеров компаний, где успешно бы внедрялся аналогичный проект своими силами. Такие примеры есть, но они неуспешны».

Юрий Лобанов, директор завода МПК

Видео-интервью 

“Возникли вопросы? Вы можете получить бесплатную консультацию у наших экспертов. Свяжитесь с нами по указанным контактам в шапке страницы или заполните форму обратной связи, и мы сами с Вами свяжемся!”